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燙印作業(yè)中常見的缺陷及解決辦法!

發(fā)布時(shí)間:2017-4-25 閱讀:2708

  燙印作業(yè)是利用熱壓作用,使熱熔性有機(jī)硅樹脂脫落層和膠黏劑熔化,熔化后的熱熔性有機(jī)硅樹脂黏合力降低,使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離,在熱壓作用下,經(jīng)過短暫的保壓,其背面呈熱熔狀態(tài)的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉(zhuǎn)移,冷卻后牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業(yè)的原理我們不難看出,電化鋁材料的性能,燙印時(shí)的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質(zhì)量的原因所在。下面就筆者就對(duì)生產(chǎn)中常見的燙印質(zhì)量問題談?wù)勛约旱恼J(rèn)識(shí),意在拋磚引玉,與大家共同學(xué)習(xí)提高。
  1.燙印不上
  原因分析
  (1)承燙物表面墨層晶化。晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合,阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透,使電化鋁在承印物表面的附著力降低,以及向承印物表面轉(zhuǎn)移的難度增大,從而產(chǎn)生燙印不上現(xiàn)象。
  解決辦法:建議選用質(zhì)量好、黏附力強(qiáng)的15#電化鋁材料,或通過在壓印滾筒上對(duì)應(yīng)位置加墊薄且軟的襯墊來延長(zhǎng)壓合時(shí)間來解決問題。然而,要從根本上解決燙印不上問題,就必須在印刷過程中嚴(yán)格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量,使之不超過0.5%。
  (2)電化鋁的型號(hào)選擇不當(dāng)。電化鋁的型號(hào)有許多種,主要是以電化鋁的牢度和松緊度來區(qū)分,表現(xiàn)為電化鋁在燙印過程中的附著力和剝離程度,因此,不同型號(hào)的電化鋁有適應(yīng)的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面,目測(cè)色層脫落的難易程度來甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進(jìn)行較大面積的燙印時(shí),如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁,不容易剝離與附著,導(dǎo)致電化鋁向承燙物表面轉(zhuǎn)移不徹底,從而出現(xiàn)部分燙印不上的缺陷。
  解決辦法:在燙印面積較大的圖案時(shí),建議選用牢度低、緊度小、易于轉(zhuǎn)移的電化鋁。


  2.燙印不牢
  原因分析
  (1)燙印溫度和壓力不夠。若燙印溫度偏低,電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化,膠黏劑的黏合力得不到有效降低,鋁箔層無法與聚酯基膜順利剝離,致使電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移。此刻,若燙印壓力不夠,電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉(zhuǎn)移和附著,從而導(dǎo)致燙印不牢現(xiàn)象。
  解決辦法:根據(jù)承燙材料的特性及所用電化鋁的型號(hào),確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75~120℃,燙印壓力控制在25~35kg/cm2。
  (2)底色油墨中加入了不當(dāng)?shù)奶砑觿?duì)于有大實(shí)地底色圖案的承燙物,在印刷時(shí)為防止承燙物粘連、蹭臟,會(huì)向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑,添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合,從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合,最終導(dǎo)致燙印不牢。
  解決辦法:在確認(rèn)底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之后,可通過在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑,來改變墨層表面的印刷適性,提高墨層表面與電化鋁箔的親和力。


  3.印跡不光整
  原因分析:
  (1)印跡邊緣發(fā)毛。導(dǎo)致印跡邊緣發(fā)毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低,電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化,電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移和附著,在燙印圖文邊緣處出現(xiàn)發(fā)毛現(xiàn)象。另外,燙印壓力過小,電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著,電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切,從而導(dǎo)致燙印圖文邊緣出現(xiàn)毛邊。
  解決辦法:提高燙印溫度,加大燙印壓力(也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力)。
  (2)印跡缺筆少畫。在排除了燙印版制作質(zhì)量的因素影響之后,導(dǎo)致這種缺陷產(chǎn)生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過緊。因?yàn)殡娀X放卷、收卷的張力過緊,燙印瞬間電化鋁因張力作用會(huì)出現(xiàn)縱向起皺,并呈現(xiàn)與燙印版翹離狀,致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸,從而產(chǎn)生印跡缺筆少劃現(xiàn)象。
  解決辦法:適當(dāng)調(diào)整電化鋁的放卷和收卷張力。


  4.印跡發(fā)花或斑脫
  原因分析:
  (1)承印物表面墨層不干。當(dāng)發(fā)現(xiàn)已燙印的圖文出現(xiàn)位置飄忽不定的發(fā)花或斑脫時(shí),首先用手觸摸承印物表面墨層是否發(fā)黏,若確有濕黏感,說明承印物表面墨層沒有干透,此時(shí)進(jìn)行燙印作業(yè),電化鋁剝離產(chǎn)生的作用力要遠(yuǎn)大于墨層在承印物表面的附著力,因此,在剝離瞬間電化鋁箔就會(huì)將沒有及時(shí)固化附著在承印物表面的墨層帶走,從而使?fàn)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
  解決辦法對(duì)于表面墨層未干的承印物,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行攤晾透風(fēng),確保墨層干燥后再進(jìn)行燙印作業(yè)。
  (2)油墨中加入了過量的白墨。印制淺底色承印物時(shí)過多地使用了白墨進(jìn)行沖淡調(diào)色,白墨中白色顏料的顆粒較粗,與連結(jié)料的親和力稍差,當(dāng)油墨中的連結(jié)料被紙張纖維吸收后,白色顏料浮于承印物表面,燙印作業(yè)中,電化鋁剝離時(shí)就會(huì)粉化墨層,導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
  解決辦法:通常我們用手擦拭承印物表面墨層時(shí),如有墨色殘留手上,就表明淺底色油墨在沖淡調(diào)色中加入了過量的白墨,此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對(duì)需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭,以改善承印物表面的燙印適性。
  (3)噴粉量過大。對(duì)于大面積實(shí)地印刷的承印物,由于印刷時(shí)為了防粘而采取大劑量噴粉,使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面,燙印時(shí)電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔,不能充分地與墨層貼合附著,加之電化鋁剝離時(shí)產(chǎn)生的剝離力遠(yuǎn)大于噴粉與墨層的親和力,極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走,使電化鋁不能向承印物表面完全轉(zhuǎn)移,從而導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
  解決辦法:用手擦拭承印物表面墨層,如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上,即表明印刷時(shí)噴粉量過大,此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對(duì)需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭,以降低墨層中撒浮的噴粉含量,增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積,使電化鋁能充分地向承印物表面轉(zhuǎn)移和附著。


  5.糊版
  糊版是指燙印后的圖文模糊甚至無法辨認(rèn)。
  原因分析:
  (1)燙印版的腐蝕深度不夠或磨損老化,在燙印壓力的作用下,燙印版上表現(xiàn)圖文輪廓形狀的突起部分受壓變形,與原本就不深的版基幾乎等高,以致需燙印的圖文輪廓在燙印后不能清晰地顯現(xiàn),使?fàn)C印部分和非燙印部分的界限不清,從而導(dǎo)致糊版發(fā)生。
  解決辦法:制作燙印版時(shí)確保需燙印圖文部位要有足夠的腐蝕深度;燙印版磨損老化后,應(yīng)及時(shí)更換印版。
  (2)燙印壓力過大,會(huì)使承燙物與襯墊變形增大,燙印的印跡變粗,從而出現(xiàn)糊版現(xiàn)象。
  解決辦法:通常燙印壓力應(yīng)控制在25~35kg/cm2。
  (3)電化鋁選擇不當(dāng)。當(dāng)我們選擇了牢度低、緊度小的電化鋁燙印線條密集的花紋及小文字時(shí),由于電化鋁容易附著和剝離,使得線條密集的花紋及小文字周圍的非燙印部位也會(huì)殘留電化鋁,從而產(chǎn)生糊版現(xiàn)象。
  解決辦法:燙印線條密集的花紋和小文字時(shí),盡量選用牢度和緊度較好的電化鋁。


  6.圖文光澤度差
  原因分析:燙印后圖文的光澤度差,主要是由于燙印時(shí)電熱板的溫度過高,致使電化鋁箔與染色層氧化,甚至變色,導(dǎo)致圖文亮度降低而失去固有的色澤。
  解決辦法:適當(dāng)降低電熱板溫度,使之始終保持在適宜的范圍內(nèi);根據(jù)所選定的電化鋁型號(hào),選擇與其相適應(yīng)的燙印溫度。
  7.印跡起泡或出現(xiàn)極光
  原因分析:燙印后印跡起泡或出現(xiàn)極光,多數(shù)是由于燙印溫度過高所致。因?yàn)闋C印溫度過高會(huì)使電化鋁染色層中的合成樹脂和染料聚合,燙印后在電化鋁表面就會(huì)起泡或出現(xiàn)極光。
  解決辦法:適當(dāng)降低燙印溫度,使之始終保持在適宜的范圍內(nèi)。

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